Nach Erläuterung des Einsatzgebietes durch Festool, einer kurzen Beratungsphase und dem Versand einiger Musterschienen, haben wir ein Fördersystem konzipiert, welches sich mit wenig Aufwand rückenschonend bedienen lässt und einen reibungslosen Materialfluss ermöglicht.

Die Rollschienen bei Festool wurden an 28 Montageinseln auf dem Hallenboden befestigt.  Als Förderröllchen wurden versetzte Rollen verbaut. Für die Kommissionierung der Elektrowerkzeuge bewegen sieben fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) genormte Stapelboxen, sogenannte Systainer, durch die 6.500 Quadratmeter große Halle. An den Montageinseln übergeben die FTS die leeren Systainer auf einer Spanpresspalette an die Rollschienen. Fachkräfte befüllen sie dort mit den zusammengebauten Werkzeugen und können die Palette mithilfe einer Deichsel in die nächste Position auf den Rollschienen ziehen. Der erforderliche Kraftaufwand beim Verschieben der Systainer auf den Schienen ist gering, da die Rollen aufgrund ihrer versetzten Anordnung und der engeren Teilung mehr Auflagefläche für das transportierte Fördergut bilden und daraus folglich ein gutes Laufverhalten resultiert.  Die so bestückten Systainer werden dann an die FTS zurückübergeben - die nächste Palette mit Leer-Systainern wartet bereits am Anfang der Rollschienen.

Mit einem ganzheitlichen Montage-Management-System legten wir daraufhin ein zukunftsfähiges Konzept vor, das die Montagearbeiten und den Transport der Spielautomaten deutlich vereinfacht.

In der ersten Projektphase machten sich Außendienstmitarbeiter von uns bei regelmäßigen Besuchen zunächst ein genaues Bild von den Herausforderungen der Intralogistik vor Ort. Anschließend fanden umfassende Beratungssitzungen statt. In diesem Rahmen präsentierten die Projektleiter auch Zeichnungen, Skizzen, Fotos und Videos von Referenzanlagen und berichteten von Erfahrungen mit den Lösungen. Auf diese Weise wurden die Vor- und Nachteile der unterschiedlichen Systeme ersichtlich.