Mitarbeiter favorisieren unsere Lederböcke

Ein Mitarbeiter zieht eine Lederhaut aus einer Stollmaschine und hängt sie über einen Lederbock. Die Haut ist 2 mal 2,5 Meter groß und wiegt zirka 5 Kilogramm. Es folgt eine zweite, eine dritte… so lange, bis der Bock ein Gesamtgewicht von fast 500 Kilogramm trägt. Anschließend schiebt der Mitarbeiter den Bock zur nächsten Maschine und spannt dort Haut für Haut ein. Acht Stunden am Tag. Erträglich ist dieser Job nur, wenn ergonomische Transportwagen eingesetzt werden. Die Seton AutoLeather GmbH bestellt Lederböcke deswegen seit Mitte 2018 nur noch bei uns. So haben es sich die Mitarbeiter gewünscht, nachdem sie verschiedene Modelle getestet hatten.

Vanessa Dumke
12.02.19
Lesezeit 7 Min.

Seton beliefert die Automobilindustrie mit beschichtetem und gestanztem Leder, das zu Sitzbezügen und Amaturverkleidungen weiterverarbeitet wird. Die Veredelungsschritte finden an den Standorten in Mülheim an der Ruhr und Jánosháza in Ungarn statt. Maschinen beschichten und stanzen die Lederhäute. Alles andere, was in den Produktionshallen passiert, ist Handarbeit. Dabei sind Transportwagen die wichtigsten Arbeitsgeräte – 1.000 Stück sind in Mülheim und Jánosháza im Einsatz. Auf ihnen befinden sich die Textilien zwecks Knitterschutz permanent, wenn sie nicht gerade durch Maschinen laufen. Auf- und abgeladen sowie von einer Arbeitsstation zur nächsten gefahren werden sie von Menschenhand. Ein Knochenjob.

Die Belastung für die rund 180 Mitarbeiter in der Verarbeitung möchte Seton so gering wie möglich halten und stellt die Arbeitsergonomie deswegen in den Mittelpunkt. Von zentraler Bedeutung ist in diesem Zusammenhang, dass sich die Lederböcke ohne großen Kraftaufwand einwandfrei in alle Richtungen bewegen lassen.

Ganzheitliche Förderlösungen

Seit Mitte 2018 produzieren wir die Transportwagen für Seton. „Neben Rädern und Rollen, liefern wir auf Wunsch auch komplette Lösungen. Dadurch hat der Anwender lediglich einen Ansprechpartner, wenn es um Fördermittel geht“, sagt unser Geschäftsführer Uwe Eschment.

Dieser Ansatz war Ausgangspunkt der aktuellen Zusammenarbeit zwischen dem Traditionsunternehmen und Seton: Der Lederveredeler hatte zuvor bereits über einen Großhändler und später über den Hersteller unsere Rollen als Ersatzteile für Lederböcke bezogen. Öner Tok, Continuous Improvement Manager bei Seton erzählt, dass die Ausweitung der Zusammenarbeit für ihn unerwartet kam: „Uns war gar nicht klar, dass TORWEGGE auch komplette Transportfahrzeuge bauen kann. Das Angebot hat uns total überrascht.“ Im Gespräch mit dem Gebietsverkaufsleiter erfuhr er, dass wir auch Sondertransportwagen fertigen.

Mitarbeiter entscheiden sich nach Test für unsere Rollen

Das passierte zu einer Zeit, als Seton gerade Rollen verschiedener Hersteller testete. Drei unterschiedliche Fabrikate wurden über einen Zeitraum von zwei Wochen im realen Produktionsbetrieb ausprobiert. „Unsere Mitarbeiter, die tagtäglich mit den Lederböcken arbeiten müssen, hatten einen klaren Favoriten: die IM-PUZA-250-B60 von TORWEGGE“, sagt Tok. Sie überzeugten durch Leichtläufigkeit, Geräuscharmut und Wendigkeit. Die Einkaufsverantwortlichen fügten weitere Argumente für den Lieferanten an: das gute Preis-Leistungs-Verhältnis, die durch die Fertigung innerhalb Europas garantierten kurzen Lieferzeiten sowie der zuverlässige Kundenservice. „Bei diesem Ergebnis war für uns klar, dass wir die Zusammenarbeit mit TORWEGGE ausbauen wollten“, sagt Tok.

Überzeugender Prototyp

Daraufhin fertigten wir zunächst einen Prototyp des verfahrbaren Lederbocks. Unser Geschäftsführer betont, dass bei solchen Projekten die spezifischen Anforderungen der Kunden im Vordergrund stehen. „Wenn wir Lösungen entwickeln, die von unseren Standardprodukten abweichen, arbeiten wir ganz eng mit unseren Kunden zusammen“, sagt Eschment. Die Gebietsverkaufsleiter nehmen sich dann besonders viel Zeit, die Bedürfnisse zu analysieren. Zentrale Vorgaben seitens Seton waren, dass der Lederbock eine Traglast von mindestens 500 Kilogramm stemmen kann, die Metallteile voll verzinkt sind und oben ein Holzbalken aufgelegt ist. Das Ergebnis überzeugte den Lederveredeler vollends. Tok: „Nach nur drei Wochen lieferte TORWEGGE uns einen Transportwagen, der exakt unseren Vorstellungen entsprach.“

Inzwischen bewegen die Mitarbeiter in Mülheim und Jánosháza 50 Stück von ihnen durch die Produktionsstätten. Und die nächste Bestellung ist bereits in Planung. „Wir werden den Anteil an TORWEGGE-Lederböcken sukzessive erhöhen“, sagt Tok. Es bestehe ständiger Bedarf an Nachschub, den man durch unsere Produkte decken werde.